生物柴油加工成本降三成

　　5月9日，记者在采访中获悉，海南生物柴油在3年多的时间里进行了持续不断的技术改造，使装置能耗在2010年的基础上下降了70%，加工成本下降了30%。

　　海南生物柴油是国家级6万吨/年生物柴油示范项目，承担着为行业探路清障的重任，也因此面对接踵而至的技术难关。投产3年来，海南生物柴油通过技术改造解决了装置工艺、设备、环保等一系列问题，使装置高负荷、稳定运行。

　　由于是新兴产业，海南生物柴油操作人员以前对这个行业没有过多接触，同时也没有经验可借鉴，他们只能见招拆招。2009年，公司投产不久问题就陆续出现：生产排放异味大、工艺不成熟、有些流程走不通……面对诸多压力，海南生物柴油不得不进行技术改造。针对装置加工负荷最高仅有60%的问题，生产部经过技术攻关，通过把轻油从系统循环中取出的方式，实现了装置满负荷运行;针对污水处理设施实施厌氧技术改造，增加厌氧罐，改造好氧池……

　　他们的技改并不是简单的修修补补，而是在熟悉工艺的基础上进行质的提升，这也是海南生物柴油技术领先国内同行的重要原因之一。

　　生产部经理张庆英以降酸为例，介绍了他们的创新经历。生产中，操作人员发现装置的降酸单元非常脆弱，所用固体降酸催化剂成本高。张庆英与同事研究了国内同行的降酸经验后发现，国内大多采用酸碱中和法，该工艺虽然运行稳定，但产品损失大，碱渣排放多。

　　经过不断试验，生产部对相关数据进行了测算，并在此基础上对两种降酸方式进行整合，在保持现有降酸系统特点的同时，串联了酸碱降酸流程。此举不仅延长了催化剂的使用寿命，又使收率损失控制在一个较小范围。

　　此外，海南生物柴油还加强与科研机构、生产单位的合作。合作过程中，海南生物柴油在对方研究的基础上，进行二次创造，形成与自身能力更加匹配的技改方案。例如，在生物柴油中有一项甲醇含量指标要求控制在0.2%以内，但在海南生物柴油试运行初期指标始终控制不好。向研究机构“取经”后，他们又在对方方案的基础上进行了再次探索，最后形成了一套独有的产品甲醇含量控制方式，实施后效果良好，并形成了自身专利